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Ein natürlicher Klebstoff

In Buchenbach bei Freiburg ging die größte Pelletfabrik Deutschlands in Betrieb. Die Fertigung von Holzpellets ist ein überschaubarer Prozess: Die naturbelassenen Späne werden getrocknet, gemahlen und anschließend gepresst

VON BERNWARD JANZING

Besser konnten die Bedingungen für ein Pelletwerk kaum sein: Die Dold Holzwerke GmbH betreiben in Buchenbach, östlich von Freiburg gelegen, ein Sägewerk. Das Holz, das hier zu Bauholz verarbeitet wird, kommt ausnahmslos aus dem Schwarzwald. Die anfallenden Sägespäne, Rinde und Hackschnitzel aus den Kappstücken der Stämme werden im angrenzenden Heizkraftwerk energetisch genutzt; der Strom wird ins Netz eingespeist. Durch kurze Transportentfernungen und sinnvolle Stoffströme kommt dieses Konzept bereits auf eine gute Ökobilanz.

Die Wärme allerdings konnte bislang nur zu einem Teil genutzt werden, der Rest ging verloren. Nun ist aber auch das behoben: Die Restwärme des Heizkraftwerks dient seit diesem Sommer zur Trocknung von Spänen, aus denen Holzpellets entstehen. „Die Verhältnisse der anfallenden Stoffe passen genau zueinander, es bleibt nichts übrig“, sagt Helmut Schellinger von der Schellinger KG in Weingarten bei Ravensburg. Schellinger ist Pellethändler, einer der Gesellschafter der Pelletfabrik, und er war zugleich wesentlich an der Planung beteiligt. So entstand in Buchenbach nicht nur das aktuell größte Pelletwerk in Deutschland, sondern auch noch eines mit einem runden ökologischen Konzept: „Die Stoffströme wie auch die Energiebilanz“, sagt Schellinger, „sind hier optimiert.“

Drei Millionen Euro hat die Betreiberfirma Bioenergie Sonnen-Pellet GmbH in die Fertigung investiert. 600.000 Euro davon wurden über stille Gesellschafter aufgebracht, die über den Freiburger Förderverein Fesa im Rahmen einer Bürgerbeteiligung eingeworben wurden – ähnlich wie zahlreiche Bürgerwindräder oder Gemeinschaftssolaranlagen heute finanziert werden. Das Modell war übrigens in Buchenbach sehr erfolgreich: Binnen drei Wochen war das ausgeschriebene Kapital gezeichnet – ein Beleg für das große Interesse, das die Bürger der Region den Holzpellets entgegenbringen.

Nach gut vier Monaten Montage waren die Fertigungsanlagen vollendet. Es war viel Pionierarbeit, die hier geleistet werden musste: „Das Werk ist ein Unikat, bei der zehnten Anlage ließe sich die Zeit halbieren“, sagt Physiker Schellinger, der den Maschinenlieferanten viel konzeptionelle Unterstützung gab. Die Unternehmen kommen in der Regel aus der Branche der Futtermittel-Pelletierung. Und obwohl die Anlagen im Detail einiges an Erfahrung benötigen, um präzise justiert zu werden, so ist die Komplexität der Prozessschritte doch überschaubar: „Kein Vergleich mit den Anlagen einer Raffinerie.“

Bis zu 70.000 Tonnen Pellets sollen in Zukunft jährlich in der Anlage am Fuße des Schwarzwaldes gefertigt werden. Mit 30 bis 50 Prozent Feuchte kommt das gehäckselte Frischholz in den Bandtrockner. Er ist sechs Meter breit, 18 Meter lang und bezieht seine Energie aus 110 Grad heißem Wasser, die als Abwärme bei der Stromerzeugung im eigenen Kraftwerk anfällt. In Schichten von 20 Zentimeter durchlaufen die Späne den Trockner, der über einen 1,80 Meter großen Ventilator schließlich drei Tonnen Wasser pro Stunde abgibt. Am Ende haben die Späne nur noch eine Feuchtigkeit von rund 12 Prozent.

Für die Presse sind sie zwar nun trocken genug, aber noch zu inhomogen in ihrer Größe. Korngrößen mit bis zu 10 Millimeter, wie sie aus dem Sägewerk kommen, sind für Pellets nicht brauchbar. Also wird in einem Mahlwerk das Substrat auf maximal 3 Millimeter Größe zerkleinert. „Die homogene Konsistenz ist wichtig für die saubere Verbrennung der Pellets“, erklärt Schellinger.

In der Presse schließlich, die von einem 250-Kilowatt-Motor angetrieben wird, werden die Pellets geformt. Vier Tonnen pro Stunde liefert jede der beiden Anlagen. Bei Temperaturen von bis zu 130 Grad Celsius im Presskanal wird das Lignin im Holz flüssig und sorgt dafür, dass die Holzspäne richtig miteinander verbacken. Zusatzstoffe sind nicht erforderlich. „Ohne Lignin würden die Presslinge nicht halten“, sagt Schellinger, „der Stoff im Holz ist für uns ein kleines Geschenk der Natur.“ Über ein verstellbares Abschermesser lässt sich die Länge der Pellets justieren. Mit 80 bis 90 Grad Celsius kommen sie dann aus der Maschine, müssen nun abkühlen, werden abgesiebt und kommen schließlich in die Verladesilos.

Seit die Produktion nun läuft, wird in der Halle im Wesentlichen nur noch eine Person für die Überwachung der Maschinen gebraucht. Trotzdem ist die Anlage auch unter Arbeitsmarktgesichtspunkten durchaus attraktiv. „Die Arbeitsplätze entstehen in der Umgebung in der Logistik und im Heizungsbau“, sagt Schellinger. Und so rechnet er vor, dass von der Pelletfabrik in Buchenbach etwa 150 dauerhafte Arbeitsplätze ausgehen werden.